失效模式及影響分析_控制計畫 FMEA_CP + AI

核心理念

FMEA 是一種團隊導向、系統性的定性分析方法，旨在於產品開發或製程規劃的早期階段，識別、評估並預防潛在的技術風險。其核心精神如同中醫的「上工治未病」，在問題發生前就採取行動，而非事後補救。

FMEA 的主要目的與場合

• 分析因果：系統性地分析失效的「原因(Cause)」、「模式(Mode)」與「效應(Effect)」之間的關聯。
• 評估風險：透過嚴重度(S)、發生率(O)、探測度(D)來量化風險，並決定優化的優先順序。
• 降低風險：提出具體的「預防」與「探測」措施，以降低風險或其影響。
• 運用場合：
  • - 新設計、新技術、新製程的導入。
  • - 現有設計或製程應用於新的環境或條件。
  • - 任何工程變更導入前。

核心理念

DFMEA 專注於產品「設計」階段的潛在風險。它系統性地檢視產品從系統、子系統到元件的各個層級，分析因設計不良可能導致的失效模式，並在投入昂貴的模具與生產前，從設計面提出優化方案。

關鍵步驟解析 (七步法應用)

• 1-3. 系統分析: 透過結構樹或方塊圖，建立產品的層級結構 (例如：整車 -> 車門升降系統 -> 車門馬達 -> 保護盒)，並定義各層級的功能需求。
• 4. 失效分析: 建立「失效鏈」。例如：下一階「保護盒」因『材質強度不足』(原因 Cause)，導致標的物「車門馬達」發生『結構支撐不足』(模式 Mode)，最終造成上一階「車門升降系統」出現『玻璃無法升降』(效應 Effect)。
• 5. 風險分析: 針對失效原因，評估現有的「預防控制」(如：設計規範、模擬分析) 與「探測控制」(如：功能測試、可靠度測試)，並評定 S/O/D 分數，查表得出行動優先級(AP)。
• 6. 優化: 根據 AP 等級，提出降低風險的設計變更建議，例如更換材質、增加結構筋、修改公差等。
• 7. 結果文件化: 將分析結果記錄下來，成為未來新產品設計的重要參考。

核心理念

PFMEA 專注於「製造與組裝過程」中的潛在風險。它假設產品設計本身是完善的，但製造過程中的變異 (如：人員操作、機器設定、材料批次差異) 可能導致最終產品不符合設計要求。PFMEA 的目的就是在量產前，識別並控制這些流程風險。

關鍵步驟解析 (七步法應用)

• 1-3. 系統分析: 透過流程圖，拆解整個製造流程 (上一階)，定義每個工作站 (標的流程)，並分析每個工作站的 4M (人/機/料/法) (下一階)。
• 4. 失效分析: 建立流程的「失效鏈」。例如：下一階「作業員」因『未依SOP操作』(原因 Cause)，導致標的流程「壓入軸承站」發生『軸承壓入深度不足』(模式 Mode)，最終造成上一階「馬達組裝」出現『成品異音』(效應 Effect)。
• 5. 風險分析: 針對失效原因(4M)，評估現有的「預防控制」(如：SOP、防呆治具) 與「探測控制」(如：AOI檢測、首件檢查)，並評定 S/O/D 分數，查表得出行動優先級(AP)。
• 6. 優化: 根據 AP 等級，提出改善流程的建議，例如增加防呆裝置、導入自動化檢測、修改作業指導書等。
• 7. 結果文件化: 分析結果可直接用於制定「控制計畫(Control Plan)」，指導量產時的品質管控。

核心理念

控制計畫是 FMEA 分析的終點，也是品質管理的起點。它是一份動態的總結性文件，詳細描述了在量產過程中，為了確保產品與流程特性維持在穩定受控狀態下，所需要執行的所有測量、檢驗、評估方法與應變計畫。它將 PFMEA 的分析結果，轉化為生產現場每日執行的具體行動指南。

關鍵欄位解析

• 零件/過程編號 & 名稱: 對應流程圖與 PFMEA 的步驟，確保追溯性。
• 特性 (產品/流程): 明確指出要管制的關鍵產品特性(CTQ)或流程參數(CTP)，特別是PFMEA中識別出的特殊特性。
• 方法 (Methods):
  • - 規範/公差: 該特性的允收標準。
  • - 評估/測量技術: 使用何種量具或技術進行測量 (例如：游標卡尺、CMM、目視)。
  • - 樣本量/頻率: 要檢查多少數量 (Size)，以及多久檢查一次 (Frequency)。
  • - 控制方法: 如何控制此流程 (例如：SPC管制圖、首件檢查、防呆裝置)。
• 反應計畫 (Reaction Plan): 當監控發現異常 (失控或超出規格) 時，現場人員應採取的具體步驟 (例如：隔離產品、停機、通知領班)。